Schäften der Sperrholzplatten - Oder eine Chronologie des Scheiterns ...

Seit geraumer Zeit (der geneigte Leser merkt es an fehlenden Blogeinträgen) tut sich recht wenig...

Das liegt zum einen an Renovierungsarbeiten, die am Haus vorgenommen werden mussten, zum anderen liegt es an den vor mir liegenden Aufgaben. Ich bin momentan an einem Stand, an dem ich die Sperrholzplatten auf die volle Länge verlängern muss.

Ich habe für die Beplankung je zwei Sperrholzplatten von 3m Länge (für die Seiten) und 2,5m Länge für den Boden. bekommen. Das sind schon die maximalen Längen, die ich hier am Markt bekommen konnte. Um nun ein Boot von knapp 5m Länge zu bauen, muß ich also die Platten verlängern.

Zwei Möglichkeiten schlägt Glen-L dazu vor: Beim sogenannten "Butt-Joint" werden die Platten einfach auf Stoss gelegt und mit einem dahinter liegenden Brett gleicher Stärke verklebt und verschraubt. Dass hat jedoch den Nachteil, dass das Brett an dieser Stelle doppelt so dick ist und somit die Krümmung and dieser Stelle etwas flacher ist. Außerdem bleibt der Stoß und die Schraubenköpfe, die kaschiert werden müssen.

Die Alternative ist der sogenannte "Scarf-Joint" (zu deutsch: das Schäften). Dabei werden die Platten an einem Ende abgeschrägt, so dass sie am Ende langsam von voller Plattenstärke auf 0mm Stärke dünner wird. Nun wird eine Platte gewendet und die Beiden schrägen dienen als Klebefläche, um die Platten zu verbinden. Mit diesem Verfahren bleibt die Platte überall gleich dick.

Das Schäften ist eindeutig die elegantere und schönere Lösung, aber eben auch deutlich schwieriger durchzuführen. Trotzdem wollte ich irgendwie die Schäftung haben, um möglichst nahe ans Optimum zu kommen.

So stand ich also vor dieser Aufgabe wie ein Pferd das vor dem Wassergraben scheut und habe hin und her überlegt, mich immer wieder umentschieden, um mich am Ende doch für das Schäften zu entscheiden.

Als die Entscheidung endlich gefallen war, musste ich erstmal mit meinen Platten in den Garten umziehen, da in meiner Miniwerkstatt absolut kein Platz war. Das war der Umzug zu einem frustrierenden Try and Error Handwerken, das ich mir im Nachhinein absolut hätte sparen können...

Nachdem ich mir einen über 6m Langen Arbeitstisch im Garten errichtet hatte, habe ich erstmal jede Menge YouTube Videos studiert und versucht mich schlau zu machen, wie man so etwas am geschicktesten anfängt.

Meinen ersten Versuch habe ich mit meinem neuen Lieblingwerkzeug, der Oberfräse, gestartet.
Dabei habe ich mich an diesem Video orientiert. Leider lag zwischen dem Betrachten des Videos und meinem Versuch schon wieder so viel Zeit, dass ich wahrscheinlich alles falsch gemacht habe, was man falsch machen konnte. Insbesondere habe ich die Fräse an den vorgesehenen Griffen und nicht an den Auflagestäben geführt. Das Ergebnis war eine löchrige Buckelpiste, die weit entfernt von einer schönen Schräge war.  Meine Auflagestäbe waren viel zu dünn und flexibel, so dass sich der Fräßkopf immer wieder in das Material bohrte...

  

Mein nächster Rettungsversuch bestand darin (Nachdem ich erstmal wieder für eine gewisse Zeit keine Lust mehr hatte), die Oberfräse gegen den Bandschleifer zu ersetzen. Statt dünner Rundstäbe sollte der Bandschleifer in einem stabilen Holzgestell eingeklemmt sein. Meine Theorie war, dass das steifere Holz und die größere Auflagefläche zu einem besseren Ergebnis führen würde.

Naja, besser war das Ergebnis, aber immer noch weit von dem Entfernt, was ich mir vorgestellt hatte.
Und mühsam war der ganz Akt auch. Mir war also letztendlich klar, dass ich eine bessere Alternative brauchte.

Dank Internet habe ich dann eine Tischlerei gefunden, die mit modernsten CNC Maschinen ausgestattet war. Ich habe mein Problem kurz geschildert und der Mitarbeiter der Tischlerei hatte sofort eine passende Lösung für mich parat.

Als ich mit meinen Platten dort ankam, war die Maschine schon eingerichtet und allein die Führung durch das Werk war den kleinen Obulus für die Kaffekasse wert.

Dieses Wunderwerk der Technik hat die Platten exakt zugeschnitten.

Mit Fräßkopf und ...

...schräg gestelltem Sägeblatt wurde eine saubere Schräge angebracht.

Bei den dicken Platten waren zwei Schritte notwendig

Bei einem kurzen Gang durch die Hallen konnte ich den modernen Maschinenpark bestaunen.

Tortz aller Skepsis gegen die moderne CNC Technik, schließlich will ich traditionell ein Boot bauen, gibt mir das Ergebnis nach 2 Monaten "rum-murksen" eindeutig das Gefühl am Ende das Richtige getan zu haben.

Stimmen aus der Vergangenheit...

Aus urgendwelchen Gründen sind einige Posts aus dem letzten Jahr nicht veröffentlicht worden... Wundert euch also nicht, wenn ich heute einige Berichte nachreiche.

Bootsbau - Was man alles falsch macht.

Heute möchte ich mal ein wenig allgemeiner über Bootsbau und diesen Blog schreiben und weniger über Technik und Material.

Über diesen Blog habe ich den Romy kennen gelernt. Ein überaus sympathischer Mensch aus der Schweiz, der jetzt gerade auch damit beginnt, eine Glen-L Malahini zu bauen. Naturgemäss gab es viele Fragen von Ihm an mich, was mich natürlich irgendwie geehrt hat, aber irgendwie auch verunsichert. Schließlich bin ich ja kein Experte für Bootsbau, sondern eher Hobbybastler.

Trotzdem hatte ich natürlich die ein oder andere Erfahrung gemacht und konnte hoffentlich dem Romy auch ein wenig helfen.

Was mir aber sehr bald auffiel war, dass Romy exakt an den gleichen Stellen Probleme hatte, an denen ich sie auch hatte. Genau wie ich hatte er seine Unsicherheiten und Probleme mit dem Spant 0 und dem schräg gestellten Heckspiegel, Genau wie ich hat er sich gefragt wann man wie die Aussparungen in den Spanten für die Stringer macht, und vieles anderes mehr.

Diese Parallelen haben mich dazu bewogen, mir Gedanken zu machen, warum das so ist. Blogs wie meines oder auch die vielen Foren zeigen leider oft nur das fertige Resultat. Ob aus falscher Scham oder übertriebenem Heimwerkerstolz, oft zeigen wir nicht, was wir falsch gemacht haben, sondern nur das fertige Ergebnis. Dabei wäre es doch viel hilfreicher, wenn am Ende alle aus den Fehlern einzelner lernen können.

Ich persönlich habe auf jeden Fall beschlossen in Zukunft noch mehr den Fokus auf die Herausforderungen und die Probleme die bei diesem Hobby auftauchen zu legen, denn der Austausch mit den vielen Gleichgesinnten ist viel wertvoller als die stolze Präsentation eines Ergebnisses.

In diesem Sinne, werde ich schon sehr bald über viele Fehler und Misserfolge berichten können.
Ich freue mich über jeden, mit dem ich über dieses Projekt in Kontakt trete.

Vorbereitung zum Schäften der Sperrholzplatten

Der nächste Arbeitsschritt, der ansteht ist das Verlängern der Sperrholzplatten für die Beplankung. Glen-L schlägt zwei Methoden vor, und ich bin immer wieder zwischen beiden hin und her gerissen.

Aber egal, welche Methode ich verwende, ich brauche erstmal eine große ebene Fläche auf der die beiden Platten hintereinander Platz finden.

Da meine viel zu kleine Werkstatt nicht genügend Platz bietet bin ich dafür mit den Platten in den Garten umgezogen. Dort habe ich mir unter den skeptischen Blicken der Vögel (und der Nachbarn...) eine rießige Arbeitsplattform errichtet. Nicht schön, aber zweckmäßig.

Jetzt kann ich mich in Kürze an das Schäften machen...

Stringer geglättet

Das Glätten und Anpassen der konturgebenden Leisten ist nun abgeschlossen. Leider mußte ich das in kurzen Pausen zwischen anderen Themen des Alltags erledigen, aber am Ende habe ich es dann doch zum Abschluß gebracht.

Die Anzahl der Fehlstellen, an denen ich zu viel Material entfernt habe ist überschaubar und das Ganze lässt sich bestimmt mit etwas Epoxy ausgleichen.

Upps... mit der Powerfeile zu tief ins Holz geschliffen

Einen kurzen panischen Moment hatte ich ja, als ich ein den Bug mit einer geraden Latte kontrolliert habe. Ich erinnere mich noch, dass ich beim Zuschneiden des Bugs die Spitze ein wenig nach außen gewölbt habe, aber dass über ein Zentimeter Luft in der Mitte war, hat mich doch stutzig gemacht...

Ich hatte mir schon verschiedene Korrekturszenarien mit Holz und Epoxy überlegt, bis ich auf die Idee kam, das ganz noch einmal mit den Plänen zu vergleichen:

Das sieht dann doch schon gar nicht mehr so schlimm aus. Nochmal Glück gehabt!

Mathematik für ein gerades Boot - Der Hintergrund der Rabl Methode

Zur Zeit bin ich ja mit dem Glätten und Straken des Rumpfes beschäftigt. Im hinteren Teil des Bootes ist das für den Boden relativ einfach, da der Boden dort keine Krümmung aufweist.

Im vorderen Teil ist dies etwas schwieriger, weil der Winkel, in dem die Stringer abgeschliffen werden, dort an die sich ändernde Krümmung des Bugs angepasst werden muss.

Um den passenden Winkel besser zu treffen, hat sich der Schiffsarchitekt Sam S. Rabl eine Methode überlegt. Sie basiert auf der Tatsache, das man Sperrholz nur um eine Achse biegen kann. D.h. man kann Sperrholz um einen Zylinder oder Kegel "wickeln", aber man kann es nicht zur Kugel oder Schale biegen. Das heißt, etwas vereinfacht, wenn man Sperrholz biegt, gibt es eine gerade Kante, die auf dem Rand des Kegels, bzw. Zylinders liegt. Rabl gibt eine Anleitung, wie man diese Gerade findet. Dazu misst man von der Spitze am Bug bis zu dem Punkt wo das Boot keine Krümmung mehr beschreibt. Dies misst man sowohl über den Kiel, als auch über dir Stringer.

Bei meiner Malahini war der Punkt am Kiel ungefähr beim vordersten Spant. Bei den Kimmstringern war der Punkt ca. 20 cm hinter dem Spant. Die Strecke am Kiel betrug bei mir 118 cm und an den Stringern 135 cm. Diese Strecken unterteilt man in gleich viele Teilstücke (ich habe 10 gewählt) und wenn man die Punkte miteinander verbindet (also jeweils den ersten mit dem ersten, den zweiten mit dem zweiten, usw.) hat man die zehn geraden gefunden.

Jetzt kann man an den Stellen eine Kerbe so feilen, das ein Richtscheit flach aufliegt. Im Anschluss kann man die Kerben miteinander verbinden.

Das Verfahren hat in der Praxis zwar ein paar Ungenauigkeiten, aber insgesamt habe ich damit ganz gute Ergebnisse erzielt.

Äquidistante Punkte, die man am Kiel und Stringer miteinander verbindet bilden eine Gerade.

Kontrolle, nachdem die Kerben miteinander verbunden wurden.

Glätten, ausstraken, schleifen

Am Wochenende habe ich damit begonnen, das Gerüst aus Spanten und Stringern so zu glätten, das die Sperrholzbeplankung später an allen Stellen sauber anliegt und es fließende Linien ergibt. Im hinteren Teil beschreiben die Spanten ein (hoffentlich) gleichschenkeliges Dreieck und der Boden ist gar nicht, oder nur minimal gekrümmt. Das brachte mich auf die Idee, mir für den hinteren Teil des Bootes für das Glätten des Kiels und der Kimmstringer eine Schablone anzufertigen, die es mir erlaubt, das ganze mit der Oberfräse zu glätten. Ich war mir zwar nicht ganz sicher, ob das klappt, aber mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden.

Ich hatte einen riesigen Respekt vor der Oberfräse, weil ich noch nie wirklich damit gearbeitet habe, obwohl das Ding schon ewig in meinem Werkzeugschrank liegt. Aber mit dem scharfen Fräskopf war das arbeiten überhaupt kein Problem. Aber: Atemschutzmaske, Schutzbrille und Gehörschutz sind Pflicht!

Um möglichst genau zu arbeiten, habe ich aus einer alten Spanplatte und einer alten aber geraden Dachlatte eine einfache Schablone gebastelt, die jeweils den Abstand zwischen 2 Spanten überbrückt. Die Schablone hat ein Lücke, damit die Teile, die es wegzufräsen gilt, nicht im Weg sind beim Auflegen der Schablone.

Außerdem habe ich die Platte noch verstärkt, damit sie nicht durchhängt. Dabei auf ausreichenden Abstand achten, damit man überall mit der Oberfräse arbeiten kann.

Zuerst habe ich den Kiel bearbeitet. Dazu habe ich die Schablone in der Nähe des Kiels mit zwei Schraubzwingen so an den Spanten befestigt, dass die Schablone flach auf diesen auflag.

Den Tiefenanschlag der Oberfräse habe ich so eingestellt, dass die Frästiefe exakt der Dicke des Spannplatte entspricht. (Ok, 1/3 mm weniger aber nur weil ich ängstlich war. Dafür muss ich jetzt nachschleifen...)

Zuerst wurde der Kiel geglättet

Nur ein paar Züge mit der Fräse und schon war der Kiel im exakt richtigen Winkel abgeschrägt.
Weil das ganz erfolgreich war, habe ich mich auch getraut, die Kimmstringer in gleicher Form zu bearbeiten.

Da ich nicht ganz bis an den Rand der Schablone arbeiten konnte, blieb in Höhe der Spanten immer ein Steg stehen. Um diesen zu entfernen habe ich die Schablone versetzt und seitlich in der Lücke mit Klötzen der gleichen Spanplatte stabilisiert.

Zunächst wurde die Schablone wieder flach auf die Spanten geklemmt.

Der Steg zwischen zwei Abschnitten wurde entfernt.
Dazu wurde die Schablone mit seitlichen untergelegten
Klötzen stabilisiert.

Auf diese Weise war es mir möglich, den gesamten hinteren Boden von Spant 0 (Heckspiegel) bis Spant 3 in weniger als einer Stunde zu glätten. Jetzt geht es an den vorderen Teil, der aufgrund der Krümmung mehr mit Geduld und Augenmaß geglättet werden muss.

Sheer Logs aufgedoppelt

Ok, in den letzten Tagen habe ich mal wieder länger nichts von mir hören lassen. Zum einen war es oft zu kalt (für mich und fürs Epoxy), aber zum anderen lag auch viel Anderes an, so das wenig Zeit fürs Boot blieb.

Unter anderem habe ich die Boot in Düsseldorf besucht. Immer wieder finde ich hier Inspiration und so langsam traue ich mich auch nach Beschlägen und Ideen für Decks- und Cockpitdesign Ausschau zu halten.

Aber ich bin wenigstens nicht wieder in ein Bootsbau Koma gefallen. Ein wenig Fortschritt gibt es dann doch zu berichten.

In den letzten Wochen habe ich die Decksprungleisten aufgedoppelt. Dabei hab ich zwar eine ziemliche Sauerei angerichtet weil das Epoxy etwas zu dünn war und ich die Befürchtung hatte, dass das Epoxy zu schnell trocknet.

Aber am Ende sind die Leisten dran und ich bin mit dem Ergebnis zufrieden. Alles was übersteht und die Tropfnasen werden mit der Powerfeile bearbeitet.

Schnell die Zwingen aus den Tüten reißen und anbringen, bevor das Epoxy anzieht...

und alles was nach Zwinge aussieht kommt ans Boot

Zum Schluß noch ein paar Impressionen von der Boot:

Superschickes Cockpit einer Boesch

Schicker bezahlbarer Instrumentensatz

Tolles Positionsleuchte (hier von oben betrachtet)
leider ohne BSH Zulassung